Chão de fábrica repleto de máquinas e robôs fazem parte do cotidiano das indústrias há algumas décadas, mas a grande revolução em andamento é fazer os equipamentos conversarem entre eles. Na fabricação pesada, cheia de etapas e de produtos com milhares de peças, como no setor automotivo, por exemplo, a chegada da tecnologia eliminou as imagens de funcionários circulando com macacões sujos e máquinas ruidosas e cheias de graxa.
Hoje, o que está presente são as telas touchscreen, computadores, sensores e câmeras. Tudo interligado por enormes redes de fibra ótica, Wi-Fi 6 e 5G. As trocas de dados e o armazenamento em nuvens é também rotineiro.
Os ambientes, então, passaram a ser cleans, em tons de branco, além de silenciosos. Nos corredores, entra em cena o vai-e-vem dos robôs dotados de vídeo analítico, selecionando sozinhos matérias-primas e componentes no estoque e transportando os insumos. Se preciso, também desviam de pessoas e outros robôs, por quilômetros a fio.
O cenário descrito não é hipotético. É muito parecido ao que existe na fábrica da Scania, em São Bernardo do Campo, na Grande São Paulo. Local onde a empresa produz caminhões e chassis de ônibus.
Ao lado da automação, tecnologias como a realidade virtual aumentada e a impressão 3D também funcionam na planta 4.0 da fabricante de caminhões. “Com os óculos de realidade, fazemos a criação de design de produtos e dos layouts virtuais de novos ambientes da fábrica. Com a impressão 3D, fazemos prototipagem de peças, ferramentas e dispositivos, evitando desperdícios e fazendo testes e validações”, afirma Fabrício Babler, responsável pela área de TI da Scania na América Latina.
Como os produtos da montadora podem ser adquiridos em milhares de versões, de acordo com a necessidade e o gosto do cliente, ter uma linha de produção automatizada torna o processo descomplicado. Basta o operador fazer a programação sobre qual caminhão e com quais configurações deve ser feito. Os robôs, então, vão trazer de forma precisa os componentes necessários e o produto vai passar a ser um arquivo de dados nas redes da empresa, até sair pronto no final da linha de produção.
As inovações também estão a serviço do treinamento dos funcionários. O mergulho em cenas reais a partir da realidade virtual permitem a operação de ferramentas e máquinas.
Produção inteligente e conectada
Em outro exemplo de indústria pesada, Júlio Monteiro, diretor industrial da multinacional Bosch no Brasil, explica que a empresa aposta em diversas tecnologias, como a conexão de todas as linhas funcionais por meio dos chamados Manufacturing Execution Systems (MES), sistemas inteligentes dotados de IA que permitem o rastreio de matérias-primas e tomadas de decisões autônomas de produção.
“Pegamos todos os dados e transformamos em informações relevantes para os times poderem trabalhar com mais eficiência”, explica o executivo da Bosch. Outra transformação adotada pela empresa é o uso de óculos de realidade aumentada, assim como ocorre na Scania. “Temos diversas máquinas que são importadas da Europa, do Japão e dos Estados Unidos. Na frente do equipamento, um técnico vê o mesmo que é visto pelos especialistas lá de fora, para fins de operação e instrução.”
Segurança preditiva
Com base em redes LTE e 5G privativas, a maior produtora brasileira de aço, a Gerdau, criou um ecossistema de máquinas e dispositivos conectados possibilitando a ampliação do gerenciamento e sensoriamento de ativos críticos.
Por meio dos equipamentos de IoT, a empresa integrou caminhões autônomos e retroescavadeiras controladas remotamente, além de realizar monitoramentos inteligentes por meio de câmeras e drones para aumentar a segurança preditiva.
“O digital deixou de ser algo isolado para ser parte do negócio, por meio da identificação de iniciativas de transformação nas quais alocamos recursos e temos projetos robustos que estão impactando positivamente nosso negócio”, declara Gustavo França, diretor global de tecnologia e digital da Gerdau.