Linhas de fabricação inteligentes e conectadas operam no Brasil com sucesso, colocando o País como protagonista mundial no cenário da indústria 4.0. Parcerias entre as empresas, operadoras e startups mostram que trabalhar em colaboração é importante para escalar as inovações – que, em alguns casos, aplicadas a determinados setores, viram produtos reais oferecidos no mercado.
A pesquisa Sondagem Especial da Indústria 4.0, feita pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), com mais de mil empresas, revelou que ao menos 69% das fábricas brasileiras já fazem uso de pelo menos uma tecnologia digital. É o caso da Nestlé, multinacional alimentícia, que opera uma fábrica-modelo com máquinas e uma série de tecnologias conectadas, idealizada em parceria com a operadora Claro/Embratel e com a fornecedora de infraestrutura de redes Ericsson, desde o ano passado. O parque fabril está localizado na cidade de Caçapava, no Vale do Paraíba, interior paulista.
O projeto engloba uma rede privativa 5G especialmente dimensionada e implementada para enlaçar todos os sistemas e aplicações da companhia. A capacidade do sistema permite o tráfego de dados a uma velocidade de 700 megabytes por segundo, com latência (tempo de resposta entre a solicitação de um dado e a resposta) de apenas 8 milissegundos, um quinto do tempo de um piscar de olhos.
“As características do 5G proporcionam uma nova realidade à indústria. Elas transformam e simplificam o ambiente físico da fábrica”, explica Gustavo Moura, gerente do Programa de Transformação Digital para Operações da Nestlé Brasil. Os primeiros resultados mostram que a produção aumentou e ficou mais segura, física e digitalmente, pois os componentes da infraestrutura, desde as antenas até a rede core autônoma e o servidor, estão localizados nas instalações da Nestlé, o que garante que os dados confidenciais permaneçam exclusivamente na rede local da fábrica.
Dezenas de robôs autoguiados (AGVs) ficam responsáveis por transportar insumos até as estações de produção de chocolates, sendo monitorados por uma central remota. Controladas por vídeo inteligente e conversando entre si pelo 5G, as máquinas identificam o local onde estão e, por exemplo, param imediatamente de entregar as matérias-primas ao detectarem riscos a pessoas ou outros equipamentos. Nas linhas de produção, sensores identificam quando insumos como o cacau estão no fim. Sozinhos, eles são capazes de solicitar o reabastecimento da matéria-prima, feito também sem a participação humana direta.
No dia a dia da produção, não é incomum funcionários usarem óculos de realidade aumentada. Com eles, o colaborador se conecta a qualquer outra pessoa, mesmo em outros locais, para implementar máquinas recém-chegadas, receber orientações sobre ajustes de equipamentos ou fazer manutenção remota. A arquitetura da fábrica também facilita a incorporação de novos robôs, máquinas, sistemas e linhas.
Menor porte
Exemplos mais simples, de implementação gradual das práticas 4.0, também vêm gerando resultados positivos, inclusive em indústrias de menor porte. São movimentos que atestam a virada de chave a favor da digitalização.
Em uma das maiores indústrias frigoríficas de Minas Gerais, a Pif Paf Alimentos, sediada em Belo Horizonte, uma das inovações recentes gerou a redução de 30% no tempo gasto com manutenção. Após a adoção de um sistema de SAP (System Applications and Products in Data Processing), a empresa também reduziu o consumo de 270 mil folhas de papel em um ano. A ferramenta eletrônica é responsável por capturar os dados de funcionamento das máquinas e disparar ordens para que a manutenção seja feita.
Antes, tudo era realizado de forma manual e por meio de folhas de papel. Agora, os sensores conectados aos equipamentos fazem todo o trabalho. Com uma maior precisão no momento de ser feito algum ajuste regular, custos e taxas de erro caíram, pois tudo é acompanhado em tempo real. “Esse avanço contribuiu para a busca da nossa meta de ser uma companhia sem papel, melhorando a eficiência e automação dos processos”, afirma Lauro Salgado, responsável pela área de Indústria 4.0 da companhia mineira.
Desperdício perde peso
A análise de dados feita de forma mais eficiente, a partir de uma programação digital da produção, vem encurtando etapas logísticas e diminuindo desperdícios na Ambev, uma das maiores fabricantes de cervejas e refrigerantes do País. “Com esse planejamento, conseguimos saber qual produto tem que ser fabricado, quanto e onde”, afirma Eduardo Horai, CTO e VP de Tecnologia da companhia.
O desafio de unir toda a cadeia não é fácil, segundo o executivo, pois são mais de 100 produtos e 50 fábricas espalhadas pelo País. Os dados vêm tanto das máquinas como dos aplicativos de distribuição das mercadorias a clientes e pontos de venda.
Segundo Horai, a transformação no caminho da indústria 4.0 seguiu fases atingidas de forma paulatina. “Nosso primeiro passo foi implementar a coleta de dados, e alguns permanecem nos níveis das fábricas. Conseguimos, assim, automatizar os níveis de oxigênio e água nos equipamentos, entre outras informações que também são obtidas.”
Agora, a companhia estuda projetos-pilotos de redes 5G tanto nas fábricas quanto na frota de caminhões que faz a distribuição dos produtos. A integração de todos os dados em nuvem, segundo o VP de Tecnologia do grupo, vai permitir identificar as unidades com melhor desempenho e espalhar esses melhores modelos para as demais fábricas da empresa.