A remanufatura de peças virou um importante negócio para as fabricantes de caminhões e ônibus e vem crescendo no mercado brasileiro, onde movimenta atualmente mais de R$ 1 bilhão por ano. A perspectiva, no entanto, é que esse mercado possa dobrar este valor.
A recuperação de componentes e a revenda com certificação do fabricante, garantia de até dois anos e preços de 30% a 40% mais em conta que os novos também têm tido importante papel na adoção da economia circular no segmento automotivo.
Embora começou a chegar aos automóveis agora, com o anúncio feito na última terça-feira, 11, pelo grupo Stellantis, dono da Fiat, nos veículos pesados a reutilização de motores, bloco de motor, câmbio, compressor e centenas de outros itens ocorre há mais de 20 anos.
A economia ocorre de vários lados. “Evita-se extração de mais alumínio e ferro da natureza e do uso de energia para o processo de usinagem”, exemplifica Carlos Banzzatto, gerente comercial de pós-venda da Volvo do Brasil.
Segundo ele, só o reaproveitamento da carcaça de um motor, normalmente feita de alumínio ou de ligas (aço, metais ferrosos etc), reduz em até 85% o uso dessas matérias-primas, além de poupar energia na fabricação.
A Volvo tem uma linha específica em sua fábrica em Curitiba (PR), chamada de Reman, que recebe cerca de 250 peças por dia de caminhões, ônibus e equipamentos de construção. A empresa criada há mais de duas décadas remanufatura aproximadamente 700 itens em parceria com seus fornecedores.
Componentes em fim de vida útil ou danificados são trocados pelos proprietários dos veículos por outros remanufaturadas com significativo desconto de preço nas 105 concessionárias Volvo espalhadas pelo País. Depois são recolhidos e levados à fábrica para desmonte. Peças desgastadas são substituídas e entregues para reciclagem. Carcaças, engrenagem e eixos normalmente são recuperados e reaproveitados.
Começamos com cabeçotes de cilindros e vendas tímidas; hoje vendemos mais de 60 mil itens por ano entre motores, injetores, bomba de água etc.”
Mariana Marcondes, gerente de vendas de peças de reposição da Cummins
Banzzatto informa que cada peça remanufaturada é auditada e recebe certificação. “Ela passa a ter qualidade, durabilidade e robustez igual à que tinha quando foi produzida pela primeira vez”, diz. “Somos a única empresa que oferece dois anos de garantia”, acrescenta. Nos últimos cinco anos, a venda de peças remanufaturadas pela Volvo triplicou e hoje o negócio tem participação de dois dígitos no total de vendas da marca sueca.
Desenvolvimento para 2023
Criada há 15 anos, a Renov, fábrica de remanufatura da Mercedes-Benz em Campinas (SP), já reaproveitou mais de 29 mil toneladas de material de peças usadas como blocos, cabeçotes, eixos e turbos. Outras 13 mil toneladas foram descartadas de forma correta, como componentes plásticos e óleos, informa Silvio Renan, diretor de peças e serviços ao cliente da marca alemã.
Segundo ele, pelo menos 90% dos itens dos caminhões são passíveis de algum tipo de recuperação. No Brasil, onde a idade média da frota é de 18 anos, há grandes oportunidades nesse mercado. A remanufatura, cujo processo segue esquema parecido ao de outras fabricantes, representa, em média, de 10% a 15% do faturamento das vendas da Mercedes.
Os preços de um motor Renov também são, em média, 40% mais baratos que um novo. A garantia de fábrica é de um ano.
Renan informa que, atualmente, o grupo trabalha no desenvolvimento de processos para atender os programas de remanufatura dos caminhões e ônibus que começam a ser vendidos em 2023 com normas de emissões Euro 6. Eles terão, por exemplo, dois filtros inéditos que vão ajudar a reduzir em 75% as emissões de NOx e em 50% as de materiais particulados.
Um deles, identificado como DPF, precisará ser trocado a cada dois ou três anos, dependendo da quilometragem rodado. Seu preço no varejo será ao redor de R$ 20 mil para caminhões extrapesados pois contém metais nobres e ligas cerâmicas especiais. “Com o desenvolvimento que estamos fazendo, vamos oferecer um filtro remanufaturado a preços bem mais competitivos que um novo”, afirma Renan.
A Volkswagen Caminhões e Ônibus (VWCO) lançou sua linha de remanufaturados, a Volks Greenline, em 2006, começando com embreagens. O serviço é feito na fábrica de Resende (RJ), em parceria com fornecedores. Hoje opera também com motores, transmissões, cabeçotes de motor, injetores de combustível e turbo compressores, entre outros itens, que têm garantia de um ano.
Os preços são, em média, 30% mais baratos em relação aos itens novos. De acordo com a VWCO, nos últimos dois anos as vendas desses itens registraram crescimento de 20%. “Temos uma linha ecologicamente sustentável, que reduz o descarte de materiais com o reaproveitamento de todos os componentes passíveis de reutilização, além da redução do tempo de parada do veículo com a agilidade da troca do item por um remanufaturado ao invés de fazer o reparo”, informa a empresa.
Não são só as montadoras que trabalham com remanufatura própria. A Cummins, fabricante de motores e vários outros componentes, foi pioneira nesse processo no País, com início em 1990. “Começamos com cabeçotes de cilindros e vendas tímidas; hoje vendemos mais de 60 mil itens por ano entre motores, injetores, bomba de água etc.”, informa Mariana Marcondes, gerente de vendas de peças de reposição.
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O negócio, denominado ReCon, responde por 15% do faturamento com peças de reposição da marca e, nos últimos cinco anos, teve crescimento de 165%, diz ela. A venda do motor manufaturado – cerca de 30% mais em conta que um novo – é feita a base de troca do usado nos 230 pontos autorizados pela Cummins em todo o País. A garantia é de 12 meses.
Mariana afirma que, no ano passado, a empresa recolheu 550 toneladas de motores. Desse total, 90% foram reutilizados e o restante descartado de forma ambientalmente correta. Segundo ela, o processo de remanufatura consome 85% menos energia do que a produção de um motor novo e contribui com o processo de descarbonização.
Remanufatura é diferente de recondicionamento
As empresas ressaltam que a remanufatura é um processo de engenharia feito apenas pelos fabricantes dos componentes, passam por certificação de qualidade e recebem selos de garantia. Já o recondicionamento de peças normalmente é um processo de solda de itens com rachaduras, feito em oficinas não credenciadas pelos produtores, sem origem atestada e sem o padrão de recuperação fábrica.
